制造执行系统的功能定位
在以往的企业制造执行系统与底层控制系统信息的交互过程中，由于车间中异常事件的产生，在生产计划过程中不能有效地掌握车间中生产资源的实时状态，使得在生产过程中得到的作业计划不可行;上层的管理人员和底层的操作人员不能实时地确定产品的信息，对产品的库存不能有效的控制;用户更无法知道订单的执行状态。
制造执行系统的功能定位
鉴于此，1990年11月美国咨询调查公司AMR(Advanced Manufacturing Research)提出制造执行系统(Manufacturing Execution System, MES)的概念[1]。MES是面向车间层的管理技术与实时信息系统，可使车间上层计划管理系统和底层控制系统之间的信息孤岛有效联系起来，从而弥补计划层和控制层之间的空隙，保证信息流在企业中的连续性。
目前为止，人们对MES还没有统一的定义，具有代表性的是MES国际联合会(MESA)的定义:“MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当车间发生实时事件时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对他们进行指导处理。这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导车间的生产运作过程，从而使其既能够提高车间及时交货能力，改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通信在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息”。
在企业生产管理过程中，一般可抽象成三个层次：计划层、执行层和控制层。计划层按照客户订单、库存和市场预测的情况，安排生产和物料组织。执行层按照计划层下达的生产计划、物料以及控制层的情况，制订车间作业计划，安排控制层的加工任务;当生产计划变更、机器发生故障、出现产品加工质量等问题时，执行层对作业计划进行调整，以保证生产过程正常进行。执行层处于企业计划层与控制层之间，含有大量的信息传递、交互与处理过程。三层企业模型在企业信息化三层结构模型中，MES在计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁，实现两者之间的无缝连接。通过MES把生产计划与车间作业现场控制联系起来，解决了上层生产计划管理与底层生产过程之间脱节的问题，使企业生产计划的执行过程实现了透明化，为企业快速响应市场奠定了基础。
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