MES系统背后的随需而变

    随着高新技术在我国逐渐的兴起，尤其是生产制造型的企业对质量和生产执行上的控制越来越重视，因此MES系统也就在我国逐渐的兴起。
MES系统应用于高科技行业
    与欧美发达国家相比，国内的MES系统的采用率还是很低，多半停留在大中型的企业，而且是经济效益好，生产管理理念先进的企业，国内很多有意愿实施MES系统的，也没有真正的了解MES系统。
    随着我国电子制造业和半导体制造业市场需求的增大，在制造行业中所占的比例在在不断加大，技术密集型的生产企业对质量和制造执行的管控能力正在MES系统的应用上得到展现。
向按需交付转变
    早期的MES系统在很多的生产制造型的企业仍在使用，这样就会导致采用过时的MES制造执行系统在工厂系统和定制化功能时产生更大的风险，低于了系统升级所需要的成本和精力，这对新MES系统在系统整合能力、兼容性、数据同步、灵活性上有了更多的要求。
    新一代MES系统专门为分布式运行而创建，并借助互联网技术提高多个设备运行的可视化和控制功能，因而能降低风险。企业必须建立顺畅的流程和跨企业的信息流系统，以减小其中的一些风险并获得对生产情况及库存指标的可视化。
    先进的MES系统通过更好地支持业内企业的战略来降低风险。这些系统可以为各机构创造出统一的平台，很容易在贸易伙伴之间共享数据且随时可以按照客户和管理者的要求提供数据。这意味着在降低生产和供应链成本和兑现承诺方面的功能较高。这些系统所管理的生产数据是企业成功的生命所在。以卡斯达针对分布式企业的MES系统为例，在2500名用户同时操作的情况下，其MES最终实现了每秒14400次数据库呼叫。
    在一个高技术制造企业，典型的处理包括基于很多材料完成工作、核查暂停和返工状态、转至下一工作步骤、编写参数数据以及其他方面。因此，当制造企业现有的生产能力无法满足企业发展，或者企业需要解决产品质量或产品召回问题时，MES系统都能够给企业提供帮助。
    MES系统是多种生产过程控制和管理功能的软件集合，MESA（MES国际联合会）通过对其成员的大量实践进行了总结，归纳了十个主要的功能模块:
    工序详细调度：通过基于有限资源能力的作业排序和调度来优化车间性能;
    资源分配和状态管理：指导劳动者、机器、工具和物料如何协调地进行生产，并跟踪其现在的工作状态和刚刚完工情况;
    生产单元分配：通过生产指令将物料或加工命令送到某一加工单元开始工序或工步的操作;
    文档控制：管理和分发与产品、工艺规程、设计或工作令有关的信息，同时也收集与工作和环境有关的标准信息;
    产品跟踪和产品清单管理：通过监视工件在任意时刻的位置和状态来获取每一个产品的历史纪录，该记录向用户提供产品组及每个最终产品使用情况的可追溯性;
    MES系统性能分析：将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及客户的要求进行比较，其输出的报告或在线显示用以辅助性能的改进和提高;
    人力资源管理：提供按分钟级更新的员工状态信息数据(工时，出勤等)，基于人员资历、工作模式、业务需要的变化来指导人员的工作;
    质量管理：根据工程目标来实时记录、跟踪和分析产品和加工过程的质量，以保证产品的质量控制和确定生产中需要注意的问题;
    数据采集：监视、收集和组织来自人员、机器和底层控制操作数据以及工序和物料信息，这些数据可由车间手工录入或由各种自动方式获取。
    维护管理：通过活动监控和指导，保证机器和其它资产设备的正常运转以实现工厂的执行目标;
    过程管理：基于计划和实际产品制造活动来指导工厂的工作流程(这一功能实际上也可由生产单元分配和质量管理来实现);

总结：

    从上述的分析来看,MES系统的转型改变是随着市场的需求和科技的发展来决定的，新一代的MES系统不仅表现在对企业生产管理上的实时管控，还需要将企业的战略执行所带来的风险降到最低。