MES系统的质量管理
乾元坤和MES系统中的质量管理实现了对产品的周期的过程监控，同时继承了质量模块中的优势，对企业质量管理的整个过程提供了数字化信息集成， MES系统通过对数据的管控实现产品生产的质量管控。针对MES系统中的质量管理系进行研究和运用，实现生产车间的优化管理。
基于MES的质量管理分析，提出MES系统中质量管理系统的功能模型。
1 质量标准模块
乾元坤和MES系统根据实际的质量标准的来源和应用范围，质量标准又细分：质量文件、产品质量标准以及工艺质量标准。质量文件包括国际标准、国家标准、行业标准和企业内部标准等；产品质量标准包括功能标准、材料表和公差标准等；工艺质量标准包括工艺参数、操作标准和检验标准等。
2 质量检验标准模块
乾元坤和MES系统质量检验对生产过程中的原材料质量、在制品的工序质量、成品质量进行在线判定，以确保从原料到成品入库一系列制造过程的质量。质量检验依次完成对原材料、半成品和成品的质量检验。细分为以下模块：原材料检验、工序质量检验和成品质量检验三个部分。
3 质量分析控制模块
乾元坤和MES系统在质量管理的早期，质量管理可以直接就定性为检验，检验就是按着质量标准发现和剔除不合格，产品，但是可以看到当不合格产生的时候损失也已经造成。统计过程控制(SPC)技术则借助数理统计方法对对生产过程进行分析评价，根据反馈的质量数据及时发现系统性影响因素出现的征兆，使得生产过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，从而达到质量管理的目的。
实施SPC技术分两个阶段：分析阶段首先要求生产过程在无异常的情况下进行，根据无异常状态下收集的数据计算此类产品生产过程的控制界限，作为分析用控制图和过程能力分析的依据，检测生产过程是否处在稳态，过程能力(工序能力)是否足够的标准。当检测生产过程达到以上两个目的的时候，则进入SPC监控阶段，监控阶段主要是对控制图进行监控，其中的控制界限已经由分析阶段的结果得出了，生产过程的实时数据也在及时的绘制到控制图之上，图中的点的波动情况可以反应过程受控或者失控。如果是失控状态，需尽快寻找原因消除影响。可以看出，SPC技术体现了预防控制的作用。
4 质量问题追溯模块
乾元坤和MES系统当监控中发现失控状态，质量问题追溯则用来发现在制造环节产生的质量问题及根源，实时纠正制造系统中的故障。通过追溯交互方式操作，获取缺陷产品的基本信息，包括：批号、设备、工序、日期、订单号、加工人员或检验人员的信息等。系统数据库结合该产品质量物料清单，可以追溯到产品原材料信息、设备信息、工装信息、操作人、检验人、检验设备、加工数据和不合格品处置单号等信息。通过对这些数据处理汇总以直观、交互的界面呈现追溯报告。
5 质量问题诊断及生产过程调整模块
乾元坤和MES系统得到质量问题的追溯报告后，需要质量诊断与调整。通过数据中的专家系统，可以查找问题的根本原因并给出相应的解决方案，最终达到稳定的制造性能和足够的过程能力。
MES系统针对生产过程中的产品质量管控有一个比较完整全面的管理，通过对于过程中各个相关的数据进行数字化采集，同时智能化的分析生产过程中产品的质量管理，对于实现精益生产制造具有一定的意义。产品的质量决定企业生产的未来，因而MES系统把控质量管理，提升企业的综合竞争力。
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